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由于产品繁多，生产流程各异，不同产品使用的加工资源错综交互。加上订单、产品、以及测试资源的可变因素，人工难以模拟出精确的交期。这样就造成了交期冗长、交期达成率低，难以满足客户的需要。

难以根据现有的采购信息和库存进行交期预估，难以计算现有产能下原料的需求日期，造成库存浪费。APS(高级计划排程系统)系统的导入也就此走入公司视野。

项目实施与应用情况详细介绍

在系统选型阶段，纽威阀门对企业的业务需求和相关课题做了分析与整理，并通过参加研讨会等方式对APS系统做了充分的了，最后组织多家APS厂家通过投标进行确认和系统选型。

系统实施分为三个阶段，第一阶段实施覆盖合同执行部、1101工厂、1102工厂；第二阶段覆盖1103-1105工厂，第三阶段实施机加工厂。

APS系统涉及的系统繁多，系统之间的交换复杂。前期调研阶段对所有课题进行了梳理，对每个课题进行归类哪些APS系统做，哪些是业务模式需要改变，哪些是其他系统协助。整个项目过程中数据的收集整理进度比预期的要困难很多，时间也比计划长了很多。

1）项目实施目标

• APS，MES系统集成。实现生产管理流程标准化，可视化，信息一体化。

• 订单交期快速评估，对无法满足交期订单预警。

• 制定详细生产计划，提高制作生产计划的效率，准确性和达成率。

• 能够快速应对紧急插单，设备故障，实绩报工等引起的计划变更及影响。

• 预测未来资源负荷情况。优化资源利用率，负荷均衡生产。

2）人员职责划分

• 工艺人员负责通过APS系统进行基础数据的验证。

• 合同执行不人员负责整体计划的下发。

• 车间计划人员负责当月计划的排产。

• 车间调度人员负责具体计划的执行和计划的微调。

3）系统流程及架构

MES系统接受ERP发送的数据，为APS提供排程基础数据，APS系统负责基础数据验证、为MES提供BOM数据、生产计划排程。

4）项目实施关键要素

• 项目开始就成立了项目小组，由合同执行部牵头负责，IT部门技术支持。

• 采用了固定的办公场所，项目小组成员全天后在办公场所出勤，遇到问题及时由对应的人员进行协调沟通。

• 客户项目组负责人主动承担起了和公司内部部门之间的沟通职责，降低了实施人员和使用部门之间的沟通障碍，加快了项目推进。

• 不厌其烦的组织最终用户进行培训考试，让用户由陌生和抵触到熟练使用系统。

效益分析

将企业的整个生产管理系统(ERP、MES、APS)全部打通，形成了一个有效的供应链和现场管理系统。对交货期的准确性管理有了明显的提升，业务部门在接单就可以回复客户交货期，产品的生产的状态和预估交期，各个部门都可以查询，计划体系也更加标准化。采购人员也由采购计划主导变为需求主导，计划达成率也有了明显的提升。

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